Период между двумя капитальными ремонтами называется межремонтным циклом. Определяется он сроком службы основных частей машины, аппарата. Длительность межремонтного цикла не является постоянной и изменяется в зависимости от отработанного времени, количества ранее проведенных ремонтов, качества эксплуатации и состояния оборудования.
Между двумя капитальными ремонтами производятся средние и текущие ремонты , осмотры. Чередование ремонтов в определенной последовательности, через определенные отрезки времени называется структурой межремонтного цикла. Количество ремонтов оборудования в год п определяется по формуле
Итак, фактическая часовая производительность - 18 т/ч при минимальной производительности одного из агрегатов (очистки) 19,2 т/ч. Пример показывает необходимость производства и установки такой аппаратуры, для которой сроки межремонтного цикла совпадали бы или, по крайней мере, были близки. Выполнение
Продолжительность межремонтных циклов и периодов.
I. Определение продолжительности межремонтных циклов и годовых объемов ремонтов.
При расчете суммарных норм используют основные показатели системы ППР структуру и продолжительность межремонтных циклов.
Межремонтный цикл - это время эксплуатации оборудования между двумя очередными капитальными ремонтами , а для нового оборудования - время его эксплуатации до первого капитального ремонта . Структура межремонтного цикла - это схема чередования средних и текущих ремонтов , проводимых в определенной последовательности и через определенные промежутки времени на всем протяжении межремонтного цикла. Она определяет число средних и текущих ремонтов за цикл.
При нормировании на РЭН требуется установить по объектам ремонта продолжительность межремонтного цикла в годах. Если в Положении о ППР продолжительность непрерывной работы между капитальными ремонтами задается в часах, то расчет ведут по формуле
Попробуйте самостоятельно изобразить эпюры для более реалистичного случая, когда один "большой" жизненный цикл машины (скажем, горного комбайна) включает несколько "малых", межремонтных циклов, а процессы угасания приостанавливают проведением ремонтов, восстанавливающих работоспособность машины.
В заключение составляют план организационно-технических мероприятий , направленных на обеспечение выполнения основных показателей производственного плана цеха, а именно, мероприятия по недопущению потерь нефти при ее перекачке, подготовке, хранению, а также сдаче потребителю по обеспечению своевременного приема и сдачи нефти по всемерному снижению процента загрязненности, воды и количества соли в нефти и сохранению потенциала бензина по удлинению межремонтного цикла работы насосов, электродвигателей, трубопроводов, установок по подготовке нефти по сокращению простоев насосов, электродвигателей и трубопроводов в связи с их ремонтом.
Здесь m - среднее число единиц оборудования, находящегося в работе Фр. - общий фонд рабочего времени для единицы оборудования за планируемый отрезок времени, часы (например, для одного года Фр. в = 12-8-90 = 8640 ч, где 12- число месяцев в году 8 - число рабочих часов в смене 90 - число смен в месяце) / - число ремонтов t -ro вида (капитальных, средних, малых) в межремонтном цикле Тц - длительность межремонтного цикла, машино-часы ku - коэффициент использования оборудования по машинному времени, kM = TjT. Здесь Тм - время работы оборудования (машинное время) Т - время нахождения оборудования на объекте (бурящейся скважине). Например, для буровых насосов Тк складывается из времени механического бурения, промывок ствола скважины, его проработки, перекачки раствора и т. д.
Определяя последовательно массу прибыли при изменении срока службы машины от 0 до Т лет (с учетом межремонтных циклов), можно установить, при каком сроке службы она будет максимальна (рис. 4.18).
Под структурой межремонтного цикла понимают порядок чередования плановых ремонтов и профилактических работ в течение ремонтного цикла.
Трудоемкость всех ремонтных работ по видам ремонта Т Т - Т п р ц пр TU - трудоемкость одной ремонтной единицы за межремонтный цикл в ч ппр- число приведенных ремонтных единиц
Долговечность, как и производительность, зависит от значений главных параметров машины и работ. Это подтверждается данными Единой Системы планово-предупредительного ремонта и эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий, где для станков при определении продолжительности межремонтных циклов (которые также характеризуют долговечность) приняты коэффициенты рт, зависящие от группы станка по массе. Чем больше масса станка, тем больше значение коэффициента рт, тем больше продолжительность межремонтного цикла. В свою очередь группа станков по массе тесно связана с величиной главного параметра, для универсальных токарных станков с Dy. Таким образом, можно сделать вывод, что чем больше значение Z)y, тем выше долговечность станка.
В первую очередь она оказывает влияние на затраты на ремонт, прячем величина затрат на ремонт (Зр) обратно пропорциональна долговечности при прочих равных условиях (модели станка, типе производства и условий, в которых эксплуатируется станок). Это объясняется тем, что при увеличении долговечности структура межремонтного цикла остается постоянной, а увеличивается
Эффективным средством уменьшения расходов на ремонт, приходящихся на один год эксплуатации агрегата, является увеличение межремонтного цикла эксплуатации машин, что может быть достигнуто, в первую очередь, повышением их надежности. Увеличение межремонтного цикла машин - не самоцель, а средство улучшения использования машин и уменьшения затрат по их эксплуатации. Если увеличение межремонтного цикла сопровождается не снижением, а повышением общей суммы затрат, приходящихся на единицу изготовляемой с помощью этой машины продукции, за счет резкого возрастания затрат на текущий ремонт , это увеличение нельзя считать экономически оправданным. Увеличение межремонтных циклов оправдано лишь в том случае, когда при этом достигается экономия ремонтных средств .
Продолжительность межремонтных циклов и межосмотровых периодов технологического оборудования (металлорежущие станки нормальной точности сроком службы до 10 лет)
Принимая срок службы Г=1, определяем, что Зуз = 240,56 руб/тыс. м3. Если принять Т равным 2, 3 и 4 годам, то соответствующие удельные приведенные затраты составят 152 124,5 128 руб/тыс. м3. Увеличение удельных приведенных затрат на четвертом году эксплуатации по сравнению с третьим годом произошло из-за проведения первого капитального ремонта экскаватора. Зная, что машину списать целесообразно только в конце очередного межремонтного цикла, определим. Зудв, 3Уд9, Зуд12. Они соответственно равны 108,3 103,1 99,6 руб/тыс. м3. Дальнейшие расчеты показали, что проведение четвертого ремонта нецелесообразно, так как удельные приведенные затраты при 7" 13 значительно возрастают. Сопоставляя полученные результаты, определяем, что экономически целесообразный срок службы экскаватора Э-302 составляет 12 лет (четыре межремонтных цикла с тремя капитальными ремонтами). к эксплуатации, сокращения времени восстановления экономия на эксплуатационных расходах благодаря повышению точности оборудования при улучшении его качества.
Продолжительность межремонтного цикла, межремонтного и межо-смотрового периодов для каждой группы оборудования учитывается по количеству отработанных им часов или смен. В тех случаях, когда на предприятиях учет отработанных часов не ведется, указанные нормативы устанавливаются по календарному времени эксплуатации оборудования с учетом коэффициента его использования по времени или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины (например, число изготовленных деталей).
Для определения продолжительности межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов пользуются данными, изложенными в единой системе ППР .
Продолжительность межремонтных циклов , межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по количеству отработанных оборудованием часов или смен (учет их ведут плановые бюро цехов или плановый отдел завода) или какой-либо эквивалентной величине, характеризующей число рабочих циклов машины. Данные учета ежемесячно представляют в отдел главного механика для назначения срока ремонта.
Продолжительность межремонтных циклов и межремонтных периодов электротехнического и теплосилового оборудования устанавливается по календарному времени его эксплуатации с учетом сменности работы оборудования.
Продолжительность межремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для технологического оборудования определена по зависимостям, приведенным в табл. 10.
10. Зависимость для определения продолжительности межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов
Оборудование |
Зависимости для определения продолжительности в отработанных часах | ||
| межремонтного цикла Т | межремонтного периода | межосмотрового периода | |
| Агрегатные станки и автоматические линии из агрегатных станков: | |||
с чугунными направляющими станин станков; |
β μ *β a | Т/9 | Т/18 |
со стальными закаленными направляющими и направляющими качения станин станков |
β ст * 24 000 | Т/27 | |
| Кузнечно-прессовое оборудование: | |||
ковочные машины и кузнечно-прессовые автоматы : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *10200 | Т/6 | Т/18 |
возрастом свыше 20 лет |
β n *9200 | ||
молоты и фрикционные прессы : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *11900 | ||
возрастом свыше 20 лет |
β n *10700 | ||
прессы механические, гибочные машины и ножницы: |
|||
возрастом до 20 лет |
|||
возрастом свыше 20 лет |
|||
гидравлические прессы, тяжелые и уникальные механические прессы : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *18600 | ||
возрастом свыше 20 лет |
β n *16900 | Т/9 | Т/36 |
уникальное оборудование : |
|||
возрастом до 20 лет |
β n *20700 | ||
возрастом свыше 20 лет |
β n *18600 | ||
Примечания:
1. Коэффициент β n для всех видов оборудования, кроме кранов и лифтов, составляет для массового и крупносерийного производства 1,0, для серийного 1,3 и для мелкосерийного и единичного 1,5.
2. Коэффициент β μ при обработке на станках нормальной точности деталей из конструкционной стали равен 1,0;
при обработке на прецизионных станках деталей из высокопрочных сталей, алюминиевых сплавов, чугуна и бронзы - соответственно 0,7; 0,75 и 0,8;
при обработке на станках, работающих абразивом, деталей из конструкционной стали - 0,9.
3. Коэффициент β y при работе станков нормальной точности в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных загазованных пометениях - 0,8;
при эксплуатации станков нормальной точности, работающих абразивами всухую, составляет 0,7, а в нормальных условиях механического цеха-1,1;
при эксплуатации же станков повышенной точности, также работающих абразивами, в нормальных условиях-1,1, в специальном помещении для прецизионных работ-1,3;
при эксплуатации прецизионных станков в нормальных для механических цехов условиях и в специальном помещении для прецизионных работ - соответственно 1,2 и 1,4.
4. Коэффициент β m для легких и средних металлорежущих станков составляет 1,0, для крупных и тяжелых-1,35 и для особо тяжелых и уникальных - 1,7.
5 Коэффициент β a для агрегатных станков составляет:
сверлильных, зенковочных и цековочных станков - 1,0 (в горизонтальном исполнении) и 1,1 (в вертикальном);
фрезерных и расточных - 0,9 (в горизонтальном исполнении) и 1,0 (в вертикальном);
резьбонарезных - 1,6 (в горизонтальном исполнении) и 1,8 (в вертикальном).
6. Коэффициент β ст для агрегатных станков и автоматических линий из агрегатных, специальных и специализированных станков с чугунными направляющими станин составляет 1,0;
с чугунными закаленными направляющими - 1,25 и со стальными закаленными направляющими и направляющими качения - 1,5.
В соответствии с терминологией вневедомственной системы ППРОСПЭ ремонтным циклом называется наработка электрооборудования и электрических сетей, выраженная в годах, между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого оборудования и сетей - от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта. Структура ремонтного цикла определяет последовательность выполнения различных видов ремонта и работ по ТО электрооборудования в пределах одного ремонтного цикла.
Межремонтным периодом называют наработку электрооборудования и сетей, выраженную в месяцах, между двумя плановыми текущими ремонтами, а для вновь вводимого электрооборудования и сетей - наработку от ввода в эксплуатацию до первого планового текущего ремонта.
Порядок определения ремонтного цикла и межремонтного периода, как правило, приводится в отраслевых системах ППР. Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода определяется с учетом следующих поправочных коэффициентов: - коэффициент учета сменности работы; - коэффициент использования; - коэффициент для коллекторных машин; - коэффициент для основного оборудования; - коэффициент для передвижных установок.
1. Плановая продолжительность ремонтного цикла определяется по формуле:
где - продолжительность ремонтного цикла.
Поправочный коэффициент применяется при определении ремонтного цикла и межремонтного периода электрических машин, отнесенных на данном предприятии к основному оборудованию. Для таких электрических машин при определении ремонтного цикла =0,85, а межремонтного периода -=0,7.
При определении ремонтного цикла и межремонтного периода электрических машин передвижных установок применяется коэффициент =0,6.
Т пл =144 (мес), а t m =12 (мес).
Т пл =144Ч2Ч0.75Ч1Ч0,85Ч0,6=110 (мес)
2. Плановая продолжительность межремонтного периода определяется как:
где - продолжительность межремонтного периода.
12Ч2Ч0.75Ч0,7Ч0,6=8 (мес).
Аналогично рассчитываем для всех остальных станков, результаты вычислений заносим в таблицу 3
Таблица 3 - Продолжительность ремонтного цикла и межремонтного периода электрооборудования.
|
Наименование станка |
Продолжительность ремонтного цикла |
Продолжительность ремонтного периода |
|
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Зубо - фрезерный |
|||
|
Универсальный фрезерный |
|||
|
Сварочный трансформатор |
|||
|
Кран-балка |
|||
|
Шинопровод |
|||
|
Лампы освещения |
|||
|
Рубильник |
|||
|
Сети заземления |
Продолжение таблицы 3
Структурная схема ремонтного цикла для универсального фрезерного станка марки 6В642:
Ввод-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР - ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО-ТР-КР
Структурная схема ремонтного цикла для шинопровода
Ввод-ТО-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР-ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-ТР - ТО-ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО - ТО-КР
3. Разработка графика выполнения ремонта и обслуживания электрооборудования
Ремонтный цикл - это наработка энергетического оборудования и сетей, выраженная в годах календарного времени между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого энергетического оборудования и сетей - наработка от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта.
Структура ремонтного цикла определяет последовательность выполнения видов ремонта и работ по техническому обслуживанию в пределах одного ремонтного цикла. Ремонтный цикл и иго структура являются основой любой системы ППРЭО, определяющей все ремонтные нормативы, экономические показатели системы ремонтов. Чем реже будет ремонтироваться энергетическое оборудование и сети, чем легче будет характер ремонта при условии обеспечения надежности их работы, тем ниже будут ежегодные трудовые и материальные затраты на их ремонт и содержание.
Межремонтный период - это наработка энергетического оборудования и сетей, выраженная в месяцах календарного времени между двумя плановыми ремонтами, а для вновь вводимого энергетического оборудования или сетей - наработка от ввода в эксплуатацию до первого планового ремонта. Методика определения величины межремонтного периода аналогична методике, изложенной для определения величины ремонтного цикла. Величина межремонтного периода устанавливается исходя из величины наработки до первого отказа группы быстроизнашивающихся деталей, узлов и элементов.
Техническое обслуживание - комплекс работ для поддержания исправности или только работоспособности оборудования и сетей при подготовке и использовании по назначению, при хранении и транспортировке. Оно предусматривает уход за оборудованием и сетями; проведение осмотров; систематическое наблюдение за их исправным состоянием; контроль режимов работы, соблюдение правил эксплуатации, инструкций заводов изготовителей и местных эксплуатационных инструкций; устранение мелких неисправностей, не требующее отключение и сетей; регулировку, чистку, продувку и смазку.
Текущий ремонт - вид ремонта энергетического оборудования и сетей, при котором путем чистки, проверки, замены быстроизнашивающихся частей и покупных изделий, а в необходимых случаях и путем наладки обеспечивается поддержание оборудования или сетей в работоспособном состоянии в период гарантированной наработки до следующего очередного планового ремонта. Текущий ремонт требует остановки оборудования и отключения сетей для выполнения работ, приведенных ниже в описании типового объема текущего ремонта.
С учетом того, что текущий ремонт для большей части оборудования производится без полной разборки основных узлов и без вскрытия подземных и скрытых сетей, его выполняют, как правило, с использованием нерабочих дней и смен. Текущий ремонт является основным профилактическим видом ремонта, обеспечивающим долговечность и безотказность работы энергетического оборудования и сетей. В типовой объем текущего ремонта полностью включаются все операции, предусмотренные типовым объемом осмотров и проверок, если они входят как самостоятельные операции в структуру ремонтного цикла данного вида оборудования или сетей.
Капитальный ремонт - наиболее сложный и полный по объему вид ППРЭО. При этом делается полная разборка оборудования или замена изношенных деталей, узлов элементов или участков, ремонт базовых деталей, обмоток, коммуникационных устройств. Производится регулирование, наладка и полная программа испытаний согласно ПТЭ и ПТБ или эксплуатационным инструкциям с доведением всех характеристик и параметров оборудования или сетей до номинальных паспортных данных с обеспечением работоспособности на период гарантийной наработки до очередного капитального ремонта. Капитальный ремонт требует остановки оборудования и отключения сетей. Он включает в себя производство всех работ по текущему ремонту, а также дополнительных работ, составляющих в сумме типовой объём капитального ремонта, приведенный для каждого вида энергетического оборудования и сетей в соответствующих главах. Для основного энергетического оборудования и сетей при большой трудоемкости ремонтных работ полный перечень работ, проводимых, при капитальном ремонте уточняется согласно ведомости дефектов, составляемой при последнем в ремонтном цикле текущем ремонте или осмотре.
Структура ремонтного цикла, универсального фрезерного станка модели 6В642 показана на рисунке 3
Рисунок 3 - Структура ремонтного цикла универсального фрезерного станка модели 6В642.
Где ТР - текущий ремонт, ТО - техническое обслуживание и КР - капитальный ремонт.
Весь ремонтный цикл равен 216 месяцев, а межремонтный период 18 месяцев, 1 месяц - это время между двумя ближайшими техническими обслуживаниями.
Определение численности персонала
Количество производственных рабочих, необходимых для выполнения объема работ по ТО и ремонту электрооборудования, рассчитывается по формуле
N= (Тто+Ттр+Ткр) /Ф*Квн
где Тто, Ттр, Ткр - годовая плановая трудоемкость соответственно ТО, текущего и капитального ремонтов всего эксплуатируемого электрооборудования;
Ф - годовой фонд рабочего времени (час); принимаем равным 1700 часов
Квн - коэффициент выполнения норм (1,1 - 1,15).
Данные для расчета взяты из таблицы 2.
Тто=1638,75 (чел час) - получаем путем сложения ТО всего оборудования участка.
Ттр=1755,3 (чел час) - получаем путем сложения всех текущих ремонтов в год.
Ткр=3771,4 (чел час) - получаем путем сложения всех капитальных ремонтов оборудования.
Квн - принимаем равным 1,1.
N=1638,75 +1755,3 +3771,4 /1700*1,1=7165,45/1870=3,83 человека
Так как график работы в одну смену, то принимаем 4 человека ремонтного и обслуживающего персонала.
Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.
Ремонтный цикл - это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла -- это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.
Межремонтный период - это время между двумя любыми ремонтами.
Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:
Модернизация- это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.
В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:
· по потребности, то есть при остановке -поломке станка;
· по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;
· система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.
В основе системы планово-предупредительного ремонта лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.
Тц = 25200 * kсм * kми * kтс * kкс * kв * kд (1)
Тц = 25200 * 1 * 1 * 1.5 * 1.35 * 1 *1=51030 н/ч
где: 25200 - продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн (см. Приложение 1);
kсм - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь - 1);
kми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1);
kтс - коэффициент, учитывающий класс точности (П - 1,5);
kкс - коэффициент, учитывающий массу станка (от 10 до 100 т - 1,35);
kв - коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);
kд - коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).
Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:
Fд=Fн· (1- л /100), час (2)
Fд =4048 * (1- 7 /100)=3643 ч
где: Fн -- номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
л - процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (7%).
Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:
Тц(год)=Тц/Fд (3)
Тц(год)=51030/3643=14 лет
Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:
ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР
Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
tм.п.= (Тц(год)*12)/(nс+nт+1) (4)
tм.п.= (14 * 12)/(2+6+1)=19 месяцев
где nс, nт -- количество средних текущих ремонтов.
Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:
tм.о.= (Тц(год)*12) / (nс+nт+nо+1) (5)
tм.о.= (14 * 12)/(2+6+11+1)=8 месяцев
где nо -- количество осмотров.