Пользовательского поиска

Тематические и околотематические публикации статей сайта.
В настоящем разделе сайта представлены публикации тематических статей по теплоснабжению и теплоэнергетике, а также, околотематических статей по строительству, производству и промышленному оборудованию.

Гидравлическое испытание трубопроводов.

Гидравлическое испытание тепловых сетей производят дважды: сначала проверяют прочность и плотность теплопровода без оборудования и арматуры, после весь теплопровод, который готов к эксплуатации, с установленными грязевиками, задвижками, компенсаторами и остальным оборудованием. Повторная проверка нужна потому, что при смонтированном оборудовании и арматуре тяжелее проверить плотность и прочность сварных швов.

В случаях, когда при испытании теплопроводов без оборудования и арматуры имеет место падение давления по приборам, значит, имеющиеся сварные швы неплотные (естественно, если в самих трубах нет свищей, трещин и пр.). Падение давления при испытании трубопроводов с установленным оборудованием и арматурой, возможно, свидетельствует, что помимо стыков выполнены с дефектами еще сальниковые уплотнения или фланцевые соединения.

При предварительном испытании проверяется на плотность и прочность не только сварные швы, но и стенки трубопроводов, т.к. бывает, что трубы имеют трещины, свищи и прочие заводские дефекты. Испытания смонтированного трубопровода должны выполняться до монтажа теплоизоляции. Помимо этого трубопровод не должен быть засыпан или закрыт инженерными конструкциями. Когда трубопровод сварен из бесшовных цельнотянутых труб, он может предъявляться к испытанию уже изолированным, но только с открытыми сварными стыками.

При окончательном испытании подлежат проверке места соединения отдельных участков (в случаях испытания теплопровода частями), сварные швы грязевиков и сальниковых компенсаторов, корпуса оборудования, фланцевые соединения. Во время проверки сальники должны быть уплотнены, а секционные задвижки полностью открыты.

Необходимость в двух испытаниях теплотрасс вызвана и тем, что на участках большой протяженности проверить весь теплопровод за один раз не возможно. Пришлось бы долго оставлять открытой траншею. В связи с этим отдельные участки тепловых сетей испытывают до засыпки, по мере их подготовки. Протяженность испытываемого участка зависит от сроков строительства на отдельных участках трассы, от наличия ручных, гидравлических или механизированных прессов, наполнительных агрегатов, поршневых насосов, мощности источника воды (река, пруд, озеро, водопровод), условий производства работ, рельефа местности и т.д.

При гидравлическом испытании тепловых сетей последовательность проведения работ такая:
- проводят очистку теплопроводов;
- устанавливают манометры, заглушки и краны;
- подключают воду и гидравлический пресс;
- заполняют трубопроводы водой до необходимого давления;
- проводят осмотр теплопроводов и помечают места, где обнаружены дефекты;
- устраняют дефекты;
- производят второе испытание;
- отключают от водопровода и производят спуск воды из труб;
- снимают манометры и заглушки.

Для заполнения трубопроводов водой и хорошего удаления из труб воздуха водопровод присоединяют к нижней части теплопровода. Возле каждого воздушного крана необходимо выставить дежурного. Сначала через воздушники поступает только воздух, потом воздушно-водяная смесь и, наконец, только вода. По достижении выхода только воды кран перекрывается. Далее кран еще два-три раза периодически открывают для полного выпуска оставшейся части воздуха с верхних точек. Перед началом наполнения тепловой сети все воздушники необходимо открыть, а дренажи закрыть.

Испытание проводят давлением, равном рабочему с коэффициентом 1,25. Под рабочим понимают максимальное давление, которое может возникнуть на данном участке в процессе эксплуатации.

При случаях испытания теплопровода без оборудования и арматуры давление поднимают до расчетного и выдерживают его на протяжении 10 мин, контролируя при этом падение давления, после снижают его до рабочего, проводят осмотр сварных соединений и обстукивают стыки. Испытания считают удовлетворительными, если отсутствует падение давления, нет течи и потения стыков.

Испытания с установленным оборудованием и арматурой проводят с выдержкой в течение 15 мин, проводят осмотр фланцевых и сварных соединений, арматуры и оборудования, сальниковых уплотнений, после давление снижают до рабочего. Испытания считают удовлетворительными, если в течение 2 ч падение давления не превышает 10%. Испытательное давление проверяет не только герметичность, но и прочность оборудования и трубопровода.

После испытания воду необходимо удалять из труб полностью. Как правило, вода для испытаний не проходит специальную подготовку и может снизить качество сетевой воды и быть причиной коррозии внутренних поверхностей труб.

Кого интересует приобретение жилья, поможет риэлтор элитной недвижимости

Гидравлическое испытание трубопроводов тепловых сетей (опрессовка) производится водой с температурой не ниже + 5° С. Трубопроводы и их детали должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением, равным 1,25 рабочего давления, но не меньше 1,57 МПа (16 кгс/см 2) для подающих труб и 1,18 МПа (12 кгс/см 2) для обратных.

По Правилам технической эксплуатации (ПТЭ) тепловых сетей и тепловых пунктов МЖКХ РСФСР водяные тепловые сети от котельных, оборудованных чугунными котлами, испытываются давлением, равным 1,25 рабочего давления в подающем коллекторе, но не менее 0,59 МПа (6 кгс/см 2). Давление должно измеряться по двум проверенным манометрам класса точности не ниже 1,5.

Гидравлические испытания тепловых сетей при канальной и бесканальной прокладках производятся за два этапа (предварительный и окончательный). Предварительное испытание делается на небольших участках — до 1 км, окончательное — при выполнении всех строительно-монтажных работ. То и другое производится после установки на место и приварки подвижных опор, монтажа и засыпки неподвижных опор, но до покрытия труб и фасонных частей тепловой изоляцией. При монтаже трубопроводов из бесшовных труб гидравлическое испытание трубопроводов может производиться и после изолирования труб, но при условии, чтобы сварные стыки были свободны от изоляции, не покрыты гидроизоляцией и находились в местах, доступных для осмотра.

Если во время испытаний пробным давлением не будет обнаружено падения давления, давление в испытуемом участке трубопровода снижается до рабочего и при этом давлении сварные стыки простукиваются молотком с закругленным бойком массой не более 1,5 кг при длине ручки не более 500 мм; удары должны наноситься на расстоянии не менее 150 мм от сварного шва с обеих сторон. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не понизилось давление, а в сварных швах труб не были обнаружены признаки разрыва, течи или потения.

Спуск воды после испытаний или обнаружения дефектов должен производиться немедленно с окончательной продувкой воздухом опорожненных теплопроводов, причем следует проверить, не осталась ли вода в нижних точках трубопровода.

Гидравлическое испытание отдельных труб производится по ГОСТ 3845—75. Для гидравлических испытаний труб небольших диаметров и протяженности участков используются ручные гидравлические насосы, а для больших диаметров применяются поршневые насосы с механическим и электрическим приводом.

Пневматические испытания трубопроводов. Согласно СНиП III-30-74, испытание трубопроводов на прочность и герметичность взамен гидравлического может производиться пневматическим способом по усмотрению строящей организации (предприятия тепловых сетей) при затруднении проведения гидравлического испытания (зимнее время, отсутствие воды на месте испытания и др.). Пневматические испытания должны выполняться в соответствии с правилами СП 298-65 Госстроя СССР. По правилам пневматическое испытание трубопроводов тепловых сетей с температурой теплоносителя выше 120° С, паропроводов с давлением выше 0,098 МПа (1 кгс/см 2) должно производиться пробным давлением, равным рабочему с коэффициентом 1,25, но не менее 1,57 МПа (16 кгс/см 2) для подающих и 0,98 МПа (10 кгс/см 2) для обратных трубопроводов.

Учитывая, что в монтажных условиях создать такое испытательное давление практически невозможно, а также то, что при таком большом испытательном давлении воздухом создавалась бы большая опасность для персонала, а в городских условиях и для населения, замены гидравлического испытания пневматическим следует по возможности избегать. При отсутствии воды допускается производить предварительное испытание трубопроводов воздухом давлением 0,59 МПа (6 кгс/см 2). Под этим давлением трубопровод выдерживается в течение 30 мин, затем давление снижается до 0,29 МПа (3 кгс/см 2) и трубопроводы осматриваются. Утечка воздуха выявляется путем обмыливания стыков, по звуку, одоризацией или задымлением воздуха в трубопроводе. После предварительного пневматического испытания окончательное испытание производится гидравлическим способом.

Испытания тепловых сетей бывают пусковые и эксплуатационные. Пусковые испытания проводят после сооружения новых сетей или капитального ремонта. Предназначены они для определения годности сооружения к эксплуатации. В процессе эксплуатации в трубах и оборудовании накапливается шлам, трубопроводы корродируют, защитные свойства тепловой изоляции изменяются. Допустимое изменение различных характеристик сооружения периодически проверяется эксплуатационными испытаниями. Пусковые и эксплуатационные испытания разделяются на опрессовку, гидравлические и тепловые испытания и испытания на максимальную температуру теплоносителя.

Опрессовка предназначена для определения плотности и механической прочности трубопроводов, арматуры и оборудования. Пусковая опрессовка бесканальных сетей и в непроходных каналах проводится в два этапа: предварительно и окончательно. Предварительная опрессовка выполняется по мере окончания работ короткими участками до установки на трубопроводах сальниковых компенсаторов, задвижек и до закрытия каналов или засыпки траншей. Целью опрессовки является проверка прочности сварки под пробным избыточным давлением 1,6 МПа в течение времени, необходимого для осмотра и простукивания стыков. Обстукивание ведется молотками массой 1,5 кг на ручке длиной 500 мм, удары наносятся по обеим сторонам шва на расстоянии от стыка примерно 150 мм.

Окончательная опрессовка делается после завершения всех работ и установки на трубопроводах всех элементов оборудования, но до наложения тепловой изоляции. При монтаже сетей из бесшовных труб допускается тепловая изоляции до испытания, но с оставлением сварных стыков свободными от изоляции. Избыточное давление опрессовки доводится до 1,25 Р раб (Р раб – рабочее давление), но не менее 1,6 МПа в подающих трубопроводах и 1,2 МПа в обратных трубопроводах. Длительность опрессовки определяется временем, необходимым для осмотра сетей.

Опрессовку оборудования подстанций, тепловых пунктов совместно с местными системами производят в два приема. Отключенные от сетей оборудование и трубопроводы заполняются водой из городского водопровода, необходимое давление испытания создается напором опрессовочных насосов с ручным или механическим приводом. Вначале в системе нагнетается рабочее давление для проверки плотности сварных и фланцевых соединений оборудования, арматуры и трубопроводов. Затем избыточное давление доводится до 1,25 от рабочего, но не ниже норм, установленных для каждого вида оборудования, необходимого для проверки прочности. Продолжительность испытания тепловых пунктов и отходящих от них трубопроводов принимается не менее 10 мин.

Результаты испытания сетей и тепловых пунктов на каждом этапе считаются удовлетворительными, если во время их проведения не обнаруживается падение давления свыше установленных пределов, а в сварных швах, в фланцевых соединениях и арматуре отсутствуют разрывы, течи воды и запотевания. При обнаружении разрывов и других повреждений вода сливается (из сетей за время не более 1 ч); дефектные швы вырубаются и перевариваются; неплотности устраняются затяжкой болтов, сменой набивки. После чего опрессовку повторяют. Действующие тепловые сети опрессовываются ежегодно в конце отопительного сезона для выявления дефектов и после выполнения капитального ремонта.

Гидравлические испытания предназначены для определения фактических гидравлических характеристик новой сети и оборудования пунктов или изменения этих характеристик в процессе эксплуатации. При гидравлических испытаниях одновременно измеряют давление, расход и температуру теплоносителя в характерных точках (места изменения диаметров, расходов воды, сетевые перемычки) сети. В контрольных точках устанавливают образцовые манометры, ртутные термометры с ценой деления 1°С и нормальные измерительные диафрагмы. Испытания проводят при отключенных тепловых пунктах на максимальных и сокращенных до 80% от максимальных расходах воды. Циркуляция воды в сетях и ответвлениях обеспечивается включением концевых перемычек.

Потери давления на исследуемых участках подающих и обратных трубопроводов рассчитывают по формуле:

где P 1 , P 2 – показания манометров в начале и конце участка, Па;

z 1 , z 2 – геодезические отметки в точках расположения манометров, м;

– плотность теплоносителя при соответствующей температуре, кг/м 3 .

По данным замеров давления в подающем и обратном трубопроводах строят действительный пьезометрический график, а по расходам воды на участках определяют расчетный график давления. Сравнением устанавливают отклонения действительного и расчетного пьезометрических графиков.

Тепловые испытания проводят с целью определения фактических потерь теплоты в сетях и сопоставления их с расчетными и нормативными значениями. Необходимость тепловых испытаний диктуется естественным разрушением тепловой изоляции, замены ее на отдельных участках, а также изменениями конструкций. Испытания проводят в конце отопительного сезона, когда вся конструкция теплопровода и прилегающий грунт прогреты достаточно равномерно. Перед испытаниями восстанавливают разрушенную изоляцию, осушают камеры и каналы, проверяют работу дренажных устройств, тепловые пункты потребителей отключают, циркуляцию воды производят через перемычки.

Во время испытаний замеряют расходы и температуры теплоносителя в начале и конце исследуемого участка подающего и обратного трубопроводов. Устанавливают устойчивый режим циркуляции, при котором снимают несколько показаний через 10 мин.

Фактические удельные потери теплоты определяют по формулам

; (14.3)

, (14.4)

где q ф1 , q ф2 – фактические удельные потери теплоты в подающем и обратном трубопроводах, кВт/м; G 1 , G п –. усредненные расходы сетевой воды соответственно в подающем трубопроводе и подпиточной воды, кг/ч; τ 11 , τ 12 – усредненные температуры воды в начале и конце подающего трубопровода, °С; τ 21 , τ 22 – то же, обратного трубопровода; l – длина участка, м.

Сравнением фактических теплопотерь с расчетными устанавливают качество изоляции. Для сопоставления с нормативными потерями фактические теплопотери пересчитывают по среднегодовым температурам воды в подающем и обратном трубопроводах и среднегодовой температуре окружающей среды. Тепловые потери паропроводов определяют по изменению энтальпии, влажности пара и количеству выпадающего конденсата. Тепловые и гидравлические испытания сетей проводят через 3 – 4 года.

Испытания на максимальную температуру теплоносителя проводят с целью контроля надежности конструкции, работы компенсаторов, смещения опор, для определения действительных напряжений и деформаций наиболее нагруженных элементов сети. Испытания проводят раз в два года в конце отопительного сезона при отключенных потребителях с циркуляцией теплоносителя через концевые перемычки.

В период испытания температура теплоносителя повышается со скоростью 30°С в час, в концевых точках сети максимальная температура выдерживается не менее 30 мин.

По мере разогрева трубопроводов через определенные интервалы времени замеряют перемещения фиксированных точек на трубах, плеч П-образных и стаканов сальниковых компенсаторов. Фактические перемещения элементов сети сравнивают с расчетными и по ним устанавливают действительные напряжения в характерных точках. Если разность расчетных и фактических удлинений трубопроводов превышает 25% расчетного удлинения, то должны быть предприняты поиски мест защемления труб, просадки или сдвига неподвижных опор и других причин, вызвавших это различие.

После завершения строительно-монтажных работ тепловые сети перед сдачей их в эксплуатацию подвергаются испытаниям на прочность и герметичность давлением воды (гидростатический метод) или воздуха (манометрический метод). При испытании проверяются герметичность и прочность сварных швов, труб, фланцевых соединений, арматуры и линейного оборудования (сальниковых компенсаторов , грязевиков и пр.).

Перед испытанием трубопроводов необходимо выполнить сле-дующие вспомогательные работы и организационные мероприя-тия:

• проверить сроки действия согласований технологической схемы испытаний трубопроводов и в случае необходимости пере-согласовать проект производства работ с эксплуатационными службами и произвести оплату за отпуск теплофикационной или питьевой воды для заполнения трубопроводов;
• проверить проект-ное положение подвижных опор;
• надежно закрепить неподвижные опоры и засыпать их грунтом;
• отключить заглушками испытыва-емые трубопроводы от действующих или уже сданных в эксплуа-тацию и от первой запорной арматуры, установленной в здании;
• установить заглушки на концах испытываемых трубопроводов, а вместо сальниковых компенсаторов и секционирующих задвижек установить временно «катушки»;
• присоединить пресс и трубопро-вод к источнику водоснабжении и установить манометры;
• обес-печить на всем протяжении испытываемых трубопроводов доступ для внешнего осмотра и осмотра сварных швов на время прове-дения испытаний;
• открыть полностью арматуру и байпасные ли-нии.

Для испытаний гидростатическим методом применяют гидрав-лические прессы, поршневые насосы с механическим или элект-рическим приводом. При выполнении испытаний на прочность и герметичность давление измеряют по аттестованным и апломби- рованным пружинным манометрам (не менее двух — один конт-рольный) класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с номинальным давлением, равным 4 / 3 измеряемого.

Испытание водяных тепловых сетей гидростатическим методом производится пробным давлением, равным 1,25 рабочего, но не менее 1,6 МПа. Рабочее давление определяется давлением тепло-носителя на подающем трубопроводе ТЭЦ или котельной. При крутом профиле испытываемой сети избыточное давление в ниж-них точках не должно превышать 2,4 МПа. В противном случае испытание необходимо проводить по отдельным участкам. Испы-тание гидростатическим методом трубопроводов, уложенных в траншею при непроходных каналах, производится в два приема: предварительное и окончательное.

При предварительном испытании проверяют прочность и герме-тичность сварных швов и стенок трубопровода до установки арма-туры и линейного оборудования. До предварительного испытания теплопровод нельзя закрывать строительными конструкциями и засыпать. Предварительное испытание теплопроводов гидростати-ческим методом производится на небольших участках длиной не более 1 км, а также при прокладке в футлярах и гильзах.

Если теплопровод выполнен из труб с продольным или спи-ральным швом, то испытания проводят до устройства на трубо-проводе тепловой изоляции. Если же теплопровод сварен из цель-нотянутых бесшовных труб, то его испытание может производить-ся и после устройства тепловой изоляции при условии, чтобы сварочные стыки были свободны от изоляции и находились в мес-тах, доступных для осмотра.

При окончательном испытании строительство теплопровода должно быть полностью закончено в соответствии с проектом. При испытании проверяют места соединения отдельных участков (если предварительно теплопровод испытывался частями), сварные швы арматуры и линейного оборудования, плотность фланцевых соединений, корпусов линейного оборудования.

При наполнении трубопроводов водой и при спуске воды после испытания воздушные краны, устанавливаемые в высших точках профиля трубопровода, должны быть полностью открыты, а спуск-ные краны, обеспечивающие спуск воды не более чем за час, за-крыты. Чтобы вытеснить воздух из труб, водопровод подводят к нижней точке трубопровода.

Пробное давление во время испытания гидростатическим мето-дом выдерживают в течение времени, необходимого для визуаль-ного осмотра стыков, но не более 10 мин. Если во время испыта-ния пробным давлением не будет обнаружено по манометру па-дения давления, течей и запотевания сварных швов, то давление в испытываемом участке трубопровода снижают до рабочего, а тру-бопровод повторно осматривают. Результаты испытаний считают-ся удовлетворительными, если в течение всего времени испытания не обнаруживается падения давления по манометру, течи и запо-тевания сварных швов, разрывов, признаков сдвига или деформа-ций конструкций неподвижных опор. При появлении во время испытаний гидростатическим методом неплотностей в швах ис-правление их с помощью чеканки запрещается. Обнаруженные дефектные места вырубаются, зачищаются и свариваются вновь, после чего производится повторное испытание.

Испытание пневматическим методом. При низких температурах наружного воздуха и отсутствии подогретой воды для испытания трубопроводов строительно-монтажная организация может по со-гласованию с заказчиком и эксплуатационниками провести ис-пытание пневматическим методом. Испытание пневматическим методом проводят в следующей последовательности: очищают и продувают трубопровод; устанавливают заглушки и манометры; присоединяют компрессор к трубопроводу; наполняют трубопро-вод воздухом до заданного давления, приготовляют мыльный рас-твор; осматривают трубопровод, промазывают места соединения мыльным раствором и отмечают дефектные места; устраняют об-наруженные дефекты; повторно испытывают трубопровод; спус-кают воздух из трубопровода; отсоединяют компрессор от трубо-провода и снимают заглушки и манометры.

Неплотности на трубопроводе определяют по звуку просачи-вающегося воздуха, по пузырям, образующимся в месте утечки, если стыки и другие сварные соединения покрыты мыльным рас-твором, или по запаху, если к воздуху, подаваемому от компрессо-ра в трубопровод, добавляют аммиак, метил меркаптан и другие газы с резким запахом.

Наибольшее распространение получил способ проверки не-плотности трубопровода при его испытании пневматическим спо-собом с использованием мыльного раствора (100 г хозяйственного мыла растворяют в 1 л воды). В городских условиях испытание трубопроводов пневматическим методом производится на участке длиной не более 1000 м.

Вне населенных пунктов в виде исключения допускается про-водить испытание тепломагистралей на участках длиной до 3000 м. Трубопровод заполняют воздухом плавно, с подъемом давления не более 0,3 МПа в час. При достижении испытательного давле-ния, равного 1,25 рабочего давления, но не ниже 1,6 МПа, тепло-провод некоторое время выдерживается для выравнивания темпе-ратуры воздуха по длине участка.

Если при осмотре не обнаружены утечки, дефекты в сварных швах, нарушение целостности трубопровода, а также нет сдвига или деформации конструкций неподвижных опор, то трубопровод считается выдержавшим предварительное испытание. Длитель-ность предварительных испытаний определяется временем, необ-ходимым для выдерживания и тщательного осмотра трубопрово-дов.

В случае применения указанного испытания в качестве окон-чательного после завершения всех монтажно-сварочных работ давление в теплопроводе плавно доводится до испытательного и выдерживается в течение 30 мин. Если при этом отсутствуют признаки нарушения целостности трубопровода, то давление понижается до 0,3 МПа, и под таким давлением теплопровод выдерживают в течении 24 ч. После окончания всех строительно-монтажных работ производится окончательное испытание теп-лопроводов гидростатическим методом в теплое время года, а при низких температурах — с применением подогретой воды. О ре-зультатах испытаний составляется соответствующий акт в соот-ветствии со СНиП 41-02-2003.

Промывка трубопроводов. Трубопроводы водяных тепловых се-тей в закрытых системах теплоснабжения, как правило, подвер-гают гидропневматической промывке, т.е. смесью воды и воздуха. Целью промывки является очистка внутренней поверхности труб от случайно попавших в трубы строительного мусора, песка, гря-зи, ржавчины, окалины и т,п. Промывку целесообразно начинать немедленно после испытания труб, чтобы использовать уже зали-тую воду Необходимые для промывки спускные и воздушные кра-ны должны быть установлены на трубах до начала испытания тру-бопроводов.

Качественная промывка труб большого диаметра и большой протяженности требует создания больших скоростей движения воды, что достигается подмешиванием к промываемой воде сжа-того воздуха давлением 0,3-0,6 МПа. На промываемом участке теплопровода в нескольких местах в низких точках (через спускные краны) подается воздух от компрессоров. Сжатый воздух переме-шивает с водой осевшие в нижней части труб ржавчину, окалину, песок и грязь, а повышенная скорость способствует выбрасыванию их водой из теплопровода.

Трубопроводы водяных тепловых сетей открытых систем теп-лоснабжения необходимо промывать гидропневматическим спо-собом водой питьевого качества до полного осветления промы-вочной воды. По окончании промывки трубопроводы должны быть продезинфицированы путем заполнения их водой с содер-жанием активного хлора в дозе 75-100 мг/л при времени контак-та не менее 6 ч. Трубопроводы диаметром до 200 мм и протяжен-ностью до 1 км разрешается по согласованию с местными органа- ми санитарно-эпидемиологической службы хлорированию не подвергать и ограничиться промывкой водой питьевого каче-ства.

Промывка подающих и обратных теплопроводов в зависимости от их протяженности производится параллельно или последова-тельно участками или целыми магистралями. Обычно для про-мывки обратного трубопровода устраивается перемычка между подающей и обратной линиями. Диаметры патрубков для сброса воды, штуцеров для сжатого воздуха и перемычек определяются проектом или выбираются по справочной литературе в зависимо-сти от диаметра трубопровода.

Спуск воды из дренажей во время промывки контролируется и регулируется представителем эксплуатационной организации по количеству подпиточной воды и по давлению на обратной линии на ТЭЦ или котельной. Качество и осветленность воды предвари-тельно определяется визуально, а окончательно — лабораторным анализом.

По результатам промывки трубопроводов строительно-монтаж-ной организацией составляется акт по форме приложения 3 СНиП 3.05.03-85 с участием представителей технического надзора и экс-плуатационной организации.

Общие сведения

На основании Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок (утв. приказом Минэнерго РФ от 24 марта 2003 г. N 115) предприятия тепловых сетей при эксплуатации систем тепловых сетей должны обеспечить надежность теплоснабжения потребителей, подачу ему теплоносителей (воды и пара) с расходом и параметрами в соответствии с температурным графиком регулирования и перепадом давления на вводе.

В процессе эксплуатации все действующие тепловые сети должны подвергаться испытаниям на прочность и плотность для выявления дефектов не позже, чем через две недели после окончания отопительного сезона.

Гидравлические испытания трубопроводов водяных тепловых сетей с целью проверки прочности и плотности следует проводить пробным давлением с внесением результатов в акт.

Давление пробное - избыточное давление, при котором должно производиться гидравлическое испытание тепловых энергоустановок и сетей на прочность и плотность.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании составляет 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см 2).

Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по нормативно-технической документации, согласованной с Госгортехнадзором России. Величину пробного давления выбирает предприятие-изготовитель (проектная организация) в пределах между минимальным и максимальным значениями.

Гидравлические испытания осуществляет ответственный за безопасную эксплуатацию тепловых сетей совместно с персоналом, допущенным к эксплуатации тепловых сетей.

Гидравлические испытания

При проведении гидравлических испытаний на прочность и плотность тепловых сетей следует отключать заглушками оборудование тепловых сетей (сальниковые, сильфонные компенсаторы и др.), а также участки трубопроводов и присоединенные тепло-потребляющие энергоустановки, не задействованные в испытаниях.

Испытания на прочность и плотность проводятся в следующем порядке:

испытываемый участок трубопровода отключить от действующих сетей;

в самой высокой точке участка испытываемого трубопровода (после наполнения его водой и спуска воздуха) установить пробное давление (контроль по манометру);

давление в трубопроводе следует повышать плавно;

скорость подъема давления должна быть указана в нормативно-технической документации (НТД) на трубопровод.

Испытания на прочность и плотность проводятся с соблюдением следующих основных требований: измерение давления при выполнении испытаний следует производить по двум аттестованным пружинным манометрам (один - контрольный) класса не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм. Манометр должен выбираться из условия, что измеряемая величина давления находится в пределах 2/3 шкалы прибора; испытательное давление должно быть обеспечено в верхней точке (отметке) трубопроводов; температура воды должна быть не ниже 5 °С и не выше 40 °С; при заполнении водой из трубопроводов должен быть полностью удален воздух; испытательное давление должно быть выдержано не менее 10 мин и затем снижено до рабочего; при рабочем давлении проводится тщательный осмотр трубопроводов по всей их длине.

Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления и не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, в корпусах и сальниках арматуры, во фланцевых соединениях и других элементах трубопроводов. Кроме того, должны отсутствовать признаки сдвига или деформации трубопроводов и неподвижных опор.

О результатах испытаний трубопроводов на прочность и плотность составляется акт установленной формы.

Результаты гидравлических испытаний трубопровода на прочность и герметичность считаются удовлетворительными, если во время их проведения не произошло падения давления, не обнаружены признаки разрыва, течи или запотевания в сварных швах, а также течи в основном металле, фланцевых соединениях, арматуре, компенсаторах и других элементах трубопроводов, отсутствуют признаки сдвига или деформаций трубопровода и неподвижных опор.