Період між двома капітальними ремонтами називається міжремонтним циклом. Визначається терміном служби основних частин машини, апарату. Тривалість міжремонтного циклу не є постійною та змінюється залежно від відпрацьованого часу, кількості раніше проведених ремонтів, якості експлуатації та стану обладнання.
Між двома капітальними ремонтами проводяться середні та поточні ремонти, огляди. Чергування ремонтів у певній послідовності через певні відрізки часу називається структурою міжремонтного циклу. Кількість ремонтів обладнання на рік п визначається за формулою
Отже, фактична продуктивність годинника - 18 т/год при мінімальній продуктивності одного з агрегатів (очищення) 19,2 т/год. Приклад показує необхідність виробництва та встановлення такої апаратури, для якої терміни міжремонтного циклу збігалися або принаймні були близькими. Виконання
Тривалість міжремонтних циклів та періодів.
I. Визначення тривалості міжремонтних циклів та річних обсягів ремонтів.
При розрахунку сумарних норм використовують основні показники системи ППР структуру та тривалість міжремонтних циклів.
Міжремонтний цикл – це час експлуатації обладнання між двома черговими капітальними ремонтами, а для нового обладнання – час його експлуатації до першого капітального ремонту. Структура міжремонтного циклу - це схема чергування середніх і поточних ремонтів , проведених у певній послідовності і через певні проміжки часу протягом міжремонтного циклу. Вона визначає кількість середніх та поточних ремонтів за цикл.
При нормуванні на РЕН потрібно встановити за об'єктами ремонту тривалість міжремонтного циклу на роки. Якщо Положення про ППР тривалість безперервної роботи між капітальними ремонтами задається в годинах, то розрахунок ведуть за формулою
Спробуйте самостійно зобразити епюри для реалістичнішого випадку, коли один "великий" життєвий цикл машини (скажімо, гірського комбайна) включає кілька "малих", міжремонтних циклів, а процеси згасання припиняють проведенням ремонтів, що відновлюють працездатність машини.
На закінчення складають план організаційно-технічних заходів, спрямованих на забезпечення виконання основних показників виробничого плану цеху, а саме, заходи щодо недопущення втрат нафти при її перекачуванні, підготовці, зберіганні, а також здачі споживачеві щодо забезпечення своєчасного прийому та здавання нафти за всіляким зниженням відсотка забрудненості, води та кількості солі в нафті та збереження потенціалу бензину щодо подовження міжремонтного циклу роботи насосів, електродвигунів, трубопроводів, установок з підготовки нафти щодо скорочення простоїв насосів, електродвигунів та трубопроводів у зв'язку з їх ремонтом.
Тут m - середня кількість одиниць устаткування, що у роботі Фр. - загальний фонд робочого часу для одиниці обладнання за планований відрізок часу, годинник (наприклад, для одного року Фр. в = 12-8-90 = 8640 год, де 12 - число місяців на рік 8 - число робочих годин у зміні 90 - число змін на місяці) / - число ремонтів t -ro виду (капітальних, середніх, малих) у міжремонтному циклі Тц - тривалість міжремонтного циклу, машино-годинник ku - коефіцієнт використання устаткування за машинним часом, kM = TjT. Тут Тм - час роботи обладнання (машинний час) Т - час знаходження обладнання на об'єкті (свердловині, що буриться). Наприклад, для бурових насосів Тк складається з часу механічного буріння, промивання стовбура свердловини, його опрацювання, перекачування розчину і т.д.
Визначаючи послідовно масу прибутку при зміні терміну служби машини від 0 до Т років (з урахуванням міжремонтних циклів), можна встановити, за якого терміну служби вона буде максимальною (рис. 4.18).
Під структурою міжремонтного циклу розуміють порядок чергування планових ремонтів та профілактичних робіт протягом ремонтного циклу.
Трудомісткість всіх ремонтних робіт за видами ремонту Т Т - Т п р ц пр TU - трудомісткість однієї ремонтної одиниці за міжремонтний цикл у ч ппр - число наведених ремонтних одиниць
Довговічність, як і продуктивність, залежить від значень основних властивостей машини та робіт. Це підтверджується даними Єдиної Системи планово-попереджувального ремонту та експлуатації технологічного обладнання машинобудівних підприємств, де для верстатів щодо тривалості міжремонтних циклів (які також характеризують довговічність) прийняті коефіцієнти рт, що залежать від групи верстата по масі. Чим більша маса верстата, тим більше значення коефіцієнта рт, тим більша тривалість міжремонтного циклу. У свою чергу, група верстатів по масі тісно пов'язана з величиною головного параметра, для універсальних верстатів токарних з Dy. Таким чином, можна зробити висновок, що чим більше значення Z) y, тим вища довговічність верстата.
В першу чергу вона впливає на витрати на ремонт, ховаючи величина витрат на ремонт (Зр) обернено пропорційна довговічності за інших рівних умов (моделі верстата, типі виробництва та умов, в яких експлуатується верстат). Це пояснюється тим, що зі збільшенням довговічності структура міжремонтного циклу залишається постійною, а збільшується
Ефективним засобом зменшення витрат на ремонт, що припадають на один рік експлуатації агрегату, є збільшення міжремонтного циклу експлуатації машин, що може бути досягнуто насамперед підвищенням їх надійності. Збільшення міжремонтного циклу машин - не самоціль, а засіб покращення використання машин та зменшення витрат на їх експлуатацію. Якщо збільшення міжремонтного циклу супроводжується не зниженням, а підвищенням загальної суми витрат, що припадають на одиницю продукції, що виготовляється за допомогою цієї машини, за рахунок різкого зростання витрат на поточний ремонт, це збільшення не можна вважати економічно виправданим. Збільшення міжремонтних циклів виправдано лише тому випадку, коли при цьому досягається економія ремонтних засобів.
Тривалість міжремонтних циклів та міжоглядових періодів технологічного обладнання (металорізальні верстати нормальної точності терміном служби до 10 років)
Приймаючи термін служби Г=1, визначаємо, що ЗУЗ = 240,56 руб/тис. м3. Якщо прийняти Т рівним 2, 3 та 4 рокам, то відповідні питомі наведені витрати становитимуть 152 124,5 128 руб/тис. м3. Збільшення питомих наведених витрат на четвертому році експлуатації, порівняно з третім роком, відбулося через проведення першого капітального ремонту екскаватора. Знаючи, що машину списати доцільно лише наприкінці чергового міжремонтного циклу, визначимо. Свербіж, 3Уд9, Свербіж12. Вони відповідно дорівнюють 108,3 103,1 99,6 руб/тис. м3. Подальші розрахунки показали, що проведення четвертого ремонту недоцільно, оскільки питомі наведені витрати при 7" 13 значно зростають. Зіставляючи отримані результати, визначаємо, що економічно доцільний термін служби екскаватора Е-302 становить 12 років (чотири міжремонтні цикли з трьома капітальними ремонтами). до експлуатації, скорочення часу відновлення економія на експлуатаційних витратах завдяки підвищенню точності обладнання при покращенні його якості.
Тривалість міжремонтного циклу, міжремонтного та міжоглядового періодів для кожної групи обладнання враховується за кількістю відпрацьованих ним годинників або змін. У тих випадках, коли на підприємствах облік відпрацьованого годинника не ведеться, зазначені нормативи встановлюються за календарним часом експлуатації обладнання з урахуванням коефіцієнта його використання за часом або будь-якої еквівалентної величини, що характеризує кількість робочих циклів машини (наприклад, кількість виготовлених деталей).
Для визначення тривалості міжремонтних циклів, міжремонтних та міжоглядових періодів користуються даними, викладеними в єдиній системі ППР.
Тривалість міжремонтних циклів, міжремонтних та міжоглядових періодів встановлюється за кількістю відпрацьованих обладнанням годин або змін (облік їх ведуть планові бюро цехів або плановий відділ заводу) або будь-якої еквівалентної величини, що характеризує кількість робочих циклів машини. Дані обліку щомісяця подають до відділу головного механіка призначення терміну ремонту.
Тривалість міжремонтних циклів та міжремонтних періодів електротехнічного та теплосилового обладнання встановлюється за календарним часом його експлуатації з урахуванням змінності роботи обладнання.
Тривалість міжремонтних циклів, міжремонтних та міжоглядових періодів для технологічного обладнання визначена залежностями, наведеними в табл. 10.
10. Залежність для визначення тривалості міжремонтного циклу, міжремонтного та міжоглядового періодів
Устаткування |
Залежності для визначення тривалості у відпрацьованих годинах | ||
| міжремонтного циклу Т | міжремонтного періоду | міжоглядового періоду | |
| Агрегатні верстати та автоматичні лінії з агрегатних верстатів: | |||
з чавунними направляючими станин верстатів; |
β μ *β a | Т/9 | Т/18 |
зі сталевими загартованими напрямними та направляючими кочення станин верстатів |
β ст * 24 000 | Т/27 | |
| Ковальсько-пресове обладнання: | |||
кувальні машини та ковальсько-пресові автомати: |
|||
віком до 20 років |
β n *10200 | Т/6 | Т/18 |
віком понад 20 років |
β n *9200 | ||
молоти та фрикційні преси: |
|||
віком до 20 років |
β n *11900 | ||
віком понад 20 років |
β n *10700 | ||
преси механічні, згинальні машини та ножиці: |
|||
віком до 20 років |
|||
віком понад 20 років |
|||
гідравлічні преси, важкі та унікальні механічні преси: |
|||
віком до 20 років |
β n *18600 | ||
віком понад 20 років |
β n *16900 | Т/9 | Т/36 |
унікальне обладнання: |
|||
віком до 20 років |
β n *20700 | ||
віком понад 20 років |
β n *18600 | ||
Примітки:
1. Коефіцієнт β nдля всіх видів обладнання, крім кранів та ліфтів, становить для масового та великосерійного виробництва 1,0, для серійного 1,3 та для дрібносерійного та одиничного 1,5.
2. Коефіцієнт β μпри обробці на верстатах нормальної точності деталей із конструкційної сталі дорівнює 1,0;
при обробці на прецизійних верстатах деталей із високоміцних сталей, алюмінієвих сплавів, чавуну та бронзи - відповідно 0,7; 0,75 та 0,8;
при обробці на верстатах, що працюють абразивом, деталей із конструкційної сталі - 0,9.
3.Коефіцієнт β yпри роботі верстатів нормальної точності в нормальних умовах механічного цеху дорівнює 1,0, у запилених та вологих загазованих позначеннях - 0,8;
при експлуатації верстатів нормальної точності, що працюють абразивами всуху, становить 0,7, а нормальних умовах механічного цеху-1,1;
при експлуатації верстатів підвищеної точності, що також працюють абразивами, в нормальних умовах-1,1, у спеціальному приміщенні для прецизійних робіт-1,3;
при експлуатації прецизійних верстатів у нормальних для механічних цехів умовах та у спеціальному приміщенні для прецизійних робіт - відповідно 1,2 та 1,4.
4. Коефіцієнт β mдля легких та середніх металорізальних верстатів становить 1,0, для великих та важких-1,35 та для особливо важких та унікальних – 1,7.
5 Коефіцієнт β aдля агрегатних верстатів складає:
свердлильних, зенкувальних та цекувальних верстатів - 1,0 (у горизонтальному виконанні) та 1,1 (у вертикальному);
фрезерних та розточувальних - 0,9 (у горизонтальному виконанні) та 1,0 (у вертикальному);
різьбонарізних - 1,6 (у горизонтальному виконанні) та 1,8 (у вертикальному).
6. Коефіцієнт β стдля агрегатних верстатів та автоматичних ліній з агрегатних, спеціальних та спеціалізованих верстатів з чавунними напрямними станин становить 1,0;
з чавунними загартованими напрямними - 1,25 та зі сталевими загартованими напрямними та направляючими кочення - 1,5.
Відповідно до термінології позавідомчої системи ППРОСПЕ ремонтним циклом називається напрацювання електрообладнання та електричних мереж, виражена в роках, між двома плановими капітальними ремонтами, а для нововведеного обладнання та мереж - від введення в експлуатацію до першого планового капітального ремонту. Структура ремонтного циклу визначає послідовність виконання різних видів ремонту та робіт з ТО електрообладнання в межах одного ремонтного циклу.
Міжремонтним періодом називають напрацювання електрообладнання і мереж, виражену в місяцях, між двома плановими поточними ремонтами, а для електрообладнання, що знову вводиться, і мереж - напрацювання від введення в експлуатацію до першого планового поточного ремонту.
Порядок визначення ремонтного циклу та міжремонтного періоду, як правило, наводиться у галузевих системах ППР. Тривалість ремонтного циклу та міжремонтного періоду визначається з урахуванням наступних поправочних коефіцієнтів: - Коефіцієнт обліку змінності роботи; - Коефіцієнт використання; - Коефіцієнт для колекторних машин; - Коефіцієнт для основного обладнання; - Коефіцієнт для пересувних установок.
1. Планова тривалість ремонтного циклу визначається за такою формулою:
де – тривалість ремонтного циклу.
Поправочний коефіцієнт застосовується щодо ремонтного циклу і міжремонтного періоду електричних машин, віднесених цьому підприємстві до основного устаткування. Для таких електричних машин щодо ремонтного циклу =0,85, а міжремонтного періоду -=0,7.
При визначенні ремонтного циклу та міжремонтного періоду електричних машин пересувних установок застосовується коефіцієнт =0,6.
Т пл = 144 (міс), а t m = 12 (міс).
Т пл =144Ч2Ч0.75Ч1Ч0,85Ч0,6=110 (міс)
2. Планова тривалість міжремонтного періоду визначається як:
де – тривалість міжремонтного періоду.
12Ч2Ч0.75Ч0,7Ч0,6 = 8 (міс).
Аналогічно розраховуємо для всіх інших верстатів, результати обчислень заносимо до таблиці 3
Таблиця 3 - Тривалість ремонтного циклу та міжремонтного періоду електрообладнання.
|
Найменування верстата |
Тривалість ремонтного циклу |
Тривалість ремонтного періоду |
|
|
Зубо фрезерний |
|||
|
Зубо фрезерний |
|||
|
Зубо фрезерний |
|||
|
Зубо фрезерний |
|||
|
Зубо фрезерний |
|||
|
Універсальний фрезерний |
|||
|
Зварювальний трансформатор |
|||
|
Кран-балка |
|||
|
Шинопровід |
|||
|
Лампи освітлення |
|||
|
Рубильник |
|||
|
Мережі заземлення |
Продовження таблиці 3
Структурна схема ремонтного циклу для універсального фрезерного верстата марки 6В642:
Введення-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-КР
Структурна схема ремонтного циклу для шинопроводу
ВВЕДЕННЯ-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО-ТО- ТО – ТО-КР
3. Розробка графіка виконання ремонту та обслуговування електрообладнання
Ремонтний цикл - це напрацювання енергетичного обладнання та мереж, виражена в роках календарного часу між двома плановими капітальними ремонтами, а для нововведеного енергетичного обладнання та мереж - напрацювання від введення в експлуатацію до першого планового капітального ремонту.
Структура ремонтного циклу визначає послідовність виконання видів ремонту та робіт із технічного обслуговування в межах одного ремонтного циклу. Ремонтний цикл та ярмо структура є основою будь-якої системи ППРЭО, що визначає всі ремонтні нормативи, економічні показники системи ремонтів. Чим рідше ремонтуватиметься енергетичне обладнання та мережі, чим легшим буде характер ремонту за умови забезпечення надійності їх роботи, тим нижчими будуть щорічні трудові та матеріальні витрати на їх ремонт та утримання.
Міжремонтний період - це напрацювання енергетичного обладнання та мереж, виражене в місяцях календарного часу між двома плановими ремонтами, а для енергетичного обладнання або мереж, що знову вводиться, - напрацювання від введення в експлуатацію до першого планового ремонту. Методика визначення величини міжремонтного періоду аналогічна методиці, викладеної визначення величини ремонтного циклу. Величина міжремонтного періоду встановлюється виходячи з величини напрацювання до першої відмови групи деталей, що швидко зношуються, вузлів і елементів.
Технічне обслуговування - комплекс робіт для підтримки справності або лише працездатності обладнання та мереж при підготовці та використанні за призначенням, при зберіганні та транспортуванні. Воно передбачає догляд за обладнанням та мережами; проведення оглядів; систематичне спостереження за їх справним станом; контроль режимів роботи, дотримання правил експлуатації, інструкцій заводів-виробників та місцевих експлуатаційних інструкцій; усунення дрібних несправностей, що не потребує відключення та мереж; регулювання, чищення, продування та мастило.
Поточний ремонт - вид ремонту енергетичного обладнання та мереж, при якому шляхом чищення, перевірки, заміни частин, що швидко зношуються, і покупних виробів, а в необхідних випадках і шляхом налагодження забезпечується підтримка обладнання або мереж у працездатному стані в період гарантованого напрацювання до наступного чергового планового ремонту. Поточний ремонт вимагає зупинки обладнання та вимкнення мереж для виконання робіт, наведених нижче в описі типового обсягу поточного ремонту.
З урахуванням того, що поточний ремонт для більшої частини обладнання проводиться без повного розбирання основних вузлів і без розкриття підземних та прихованих мереж, його виконують, як правило, з використанням неробочих днів та змін. Поточний ремонт є основним профілактичним видом ремонту, що забезпечує довговічність та безвідмовність роботи енергетичного обладнання та мереж. До типового обсягу поточного ремонту повністю включаються всі операції, передбачені типовим обсягом оглядів та перевірок, якщо вони входять як самостійні операції до структури ремонтного циклу даного виду обладнання чи мереж.
Капітальний ремонт - найбільш складний та повний за обсягом вид ППРЕО. При цьому здійснюється повне розбирання обладнання або заміна зношених деталей, вузлів елементів або ділянок, ремонт базових деталей, обмоток, комунікаційних пристроїв. Проводиться регулювання, налагодження та повна програма випробувань згідно ПТЕ та ПТБ або експлуатаційних інструкцій з доведенням усіх характеристик та параметрів обладнання чи мереж до номінальних паспортних даних із забезпеченням працездатності на період гарантійного напрацювання до чергового капітального ремонту. Капітальний ремонт потребує зупинки обладнання та відключення мереж. Він включає виробництво всіх робіт з поточного ремонту, а також додаткових робіт, що становлять у сумі типовий обсяг капітального ремонту, наведений для кожного виду енергетичного обладнання та мереж у відповідних розділах. Для основного енергетичного обладнання та мереж при великій трудомісткості ремонтних робіт повний перелік робіт, що проводяться, при капітальному ремонті уточнюється відповідно до відомості дефектів, що складається при останньому поточному ремонті або огляді в ремонтному циклі.
Структура ремонтного циклу універсального фрезерного верстата моделі 6В642 показана на малюнку 3
Малюнок 3 – Структура ремонтного циклу універсального фрезерного верстата моделі 6В642.
Де ТР – поточний ремонт, ТО – технічне обслуговування та КР – капітальний ремонт.
Весь ремонтний цикл дорівнює 216 місяців, а міжремонтний період 18 місяців, 1 місяць – це час між двома найближчими технічними обслуговуваннями.
Визначення чисельності персоналу
Кількість виробничих робітників, необхідних для виконання обсягу робіт з ТО та ремонту електрообладнання, розраховується за формулою
N = (Тто + Ттр + Ткр) / Ф * Квн
де Тто, Ттр, Ткр - річна планова трудомісткість відповідно до ТО, поточного та капітального ремонтів всього експлуатованого електроустаткування;
Ф – річний фонд робочого часу (година); приймаємо рівним 1700 годин
КВН - коефіцієнт виконання норм (1,1 - 1,15).
Дані до розрахунку взято з таблиці 2.
Тто = 1638,75 (чол годину) - отримуємо шляхом складання всього обладнання ділянки.
Ттр = 1755,3 (чол. годину) - отримуємо шляхом складання всіх поточних ремонтів на рік.
Ткр = 3771,4 (чол. годину) - отримуємо шляхом складання всіх капітальних ремонтів обладнання.
КВН - приймаємо рівним 1,1.
N = 1638,75 +1755,3 +3771,4 / 1700 * 1,1 = 7165,45 / 1870 = 3,83 особи
Так як графік роботи в одну зміну, то приймаємо 4 особи ремонтного та обслуговуючого персоналу.
Тривалість ремонтного циклу, міжремонтного та міжоглядового періодів визначається за кожною групою обладнання.
Ремонтний цикл – це проміжок часу між двома капітальними ремонтами чи початком експлуатації до першого капітального ремонту. Його тривалість визначається терміном служби найважливіших вузлів та механізмів. Структура ремонтного циклу – це порядок чергування оглядів та ремонтних робіт протягом ремонтного циклу.
Міжремонтний період – це час між двома будь-якими ремонтами.
Тривалість ремонтного циклу для металорізального обладнання визначається за формулою:
Модернізація-це поліпшення конструкції верстата з метою підвищення його продуктивності, точності обробки та інших якісних параметрів. Вона поєднується найчастіше з капітальним ремонтом.
У практиці роботи підприємств можуть використовуватись такі методи організації ремонту:
· За потребою, тобто при зупинці-поломці верстата;
· за дефектними відомостями, що складаються обслуговуючими слюсарями-ремонтниками під час оглядів;
· Система планово-попереджувального ремонту, що передбачає проведення ремонтних робіт за заздалегідь складеним графіком.
В основі системи планово-попереджувального ремонту лежать такі нормативи: тривалість та структура ремонтного циклу; тривалість міжремонтного періоду; норми трудомісткості та витрати матеріалів, нормативи обслуговування, час простою обладнання у ремонті. Вони наводяться у галузевих довідниках, інструкціях системи ППР.
Тц = 25200 * kсм * kмі * kтс * kкс * kв * kд (1)
Тц = 25200 * 1 * 1 * 1.5 * 1.35 * 1 * 1 = 51030 н / год
де: 25200 – тривалість ремонтного циклу в нормо-годинах для металорізальних верстатів з класом точності П та масою понад 10 тонн (див. Додаток 1);
kсм - коефіцієнт, що враховує оброблюваний матеріал (сталь - 1);
kмі - коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту, що застосовується (метал - 1);
kтс – коефіцієнт, що враховує клас точності (П – 1,5);
kкс - коефіцієнт, що враховує масу верстата (від 10 до 100 т - 1,35);
kв – коефіцієнт, що враховує вік обладнання (1);
kд – коефіцієнт, що враховує початок експлуатації (1).
Для визначення тривалості ремонтного циклу в роках необхідно визначити дійсний річний фонд часу роботи одиниці обладнання за такою формулою:
Fд = Fн · (1- л /100), годину (2)
Fд = 4048 * (1-7 / 100) = 3643 год
де: Fн - номінальний річний фонд часу роботи обладнання, год;
л - відсоток втрат часу роботи устаткування ремонт та обслуговування (7%).
Визначимо тривалість ремонтного циклу у роках:
Тц (рік) = Тц / Fд (3)
Тц (рік) = 51030/3643 = 14 років
Для визначення тривалості міжремонтного та міжоглядового періодів необхідна структура ремонтного циклу:
ТО-ТО-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-СР-ТО-ТР-ТО-ТР-ТО-КР
Тривалість міжремонтного періоду визначається за такою формулою:
tм.п.= (Тц(рік)*12)/(nс+nт+1) (4)
tм.п. = (14 * 12) / (2 +6 +1) = 19 місяців
де nс, nт - кількість середніх поточних ремонтів.
Тривалість міжоглядового періоду визначається за такою формулою:
tм.о.= (Тц(рік)*12) / (nс+nт+nо+1) (5)
tм.о. = (14 * 12) / (2 +6 +11 +1) = 8 місяців
де nо - кількість оглядів.